「スマート工場のおかげで2年で売上高が30億ウォン以上増えました。売上増で人件費負担が軽くなり、従業員も30人以上を新たに雇用しました。今後も事業が順調で工場を増設すれば、雇用はさらに増えると確信しています」
29日にSeoul Economic Dailyが訪ねた全羅北道益山にあるドンソンサは、相次ぐ受注への対応に追われる様子だった。1978年に設立されたドンソンサは農機用トラクターのキャビン（運転席）メーカーで、計120種余りの多様なキャビンを生産する。しかし長い業歴にもかかわらず、数年前から炭素排出権規制や日本企業との品質競争などで危機に直面していた。
一時は100億ウォンに達した売上高が70億ウォン台に落ち込み、従業員の離脱も増えて品質競争力が低下した。改善策に頭を悩ませていた鄭哲永（チョン・チョルヨン、62）ドンソンサ代表は、偶然、政府のスマート工場普及・拡散事業を知り、2016年と2018年にそれぞれ「ICT融合スマート工場普及・拡散事業」と「共生型スマート工場構築支援事業」を申請して生産管理システム（MES）と溶接自動化システムを導入した。
鄭代表は「スマート工場を導入する前は資材管理が不十分で在庫の把握が難しかったばかりか、従業員がエクセルで手作業によりデータを管理し、それを再び全社的資源管理（ERP）システムに入力する過程で誤りも多かった」とし、「特に溶接時には騒音や煙、微小粉じんがひどく発生するなど作業環境が良くなく、これにより従業員の離職が頻繁になり品質まで落ちる問題につながった」と振り返った。
ドンソンサのこうした問題点はスマート工場の導入によって改善された。溶接作業を担うロボットを導入し、生産性が35%増え、不良率も58%減った。特にキッティング（Kitting）システムとMESを適用し、物流動線は52%、在庫の正確度は48%向上した。キッティングシステムとは、当該生産ラインがその日に使う部品や資材をカートに載せて配置するものだ。ドンソンサが生産に使う部品は1100個に達するが、以前は作業者が直接倉庫に行き、1100個のうち必要な部品を一つ一つ探して持ってくる作業を繰り返さねばならなかった。しかしここにMESが適用され、業務プロセスが効率的に変わったという説明だ。このように「革新の衣をまとう」過程には、スマート工場構築のメンターとして参加したSamsung Electronicsがあった。
鄭代表は「40年近く、故障した機械を替えたりペンキの色を変えたりする以外に、システム自体を変える機会はなかった」とし、「第4次産業革命という大きな変化が到来し、人手不足が深刻化する状況でどうすべきか途方に暮れていたが、『賢くなるスマート工場が答えだ』という結論に至った」と語った。
変化は成果につながった。これまでドンソンサの顧客は東洋物産1社だけだったが、スマート工場の導入後はLSエムトロン、DYはもちろん日本の化学メーカーである旭化成にも納入し、海外販路を確保することになった。鄭代表は「旭化成に納入するには非常に厳しい品質・技術などの独自検査を通過しなければならないが、（ドンソンサがこれを通過し）大変満足してくれた」とし、「過去には他の海外企業がドンソンサの工場ツアーをした後、審査基準に合わないとして落としたことがあるが、再び彼らが訪ねてくれば今回は絶対に落ちないと自信を持っている」と笑みを見せた。同氏は「スマート工場を通じて顧客がこの工場は『信頼できる』という信頼を寄せるようになったおかげだ」とし、「特にすべての製品を均一に作ることができ、約束した期日までに正確に作れる点が最大の強みだ」と付け加えた。こうした販路拡大により、2015年に70億ウォン台まで縮小していたドンソンサの売上高は昨年103億ウォンに増え、2016年に55人だった従業員数は昨年86人に増えた。
鄭代表は工場ツアーの間、「革新」という言葉を繰り返した。欧州や日本にあるキャビンメーカー並みのスマート化を実現し、品質はもちろん価格競争力まで備えるという説明だ。工場の一角に掛けられた「製造現場の革新活動に全員参加でがらりと変えよう」という横断幕は、スマート工場を通じて革新を成し遂げるという同氏の意志を端的に示していた。同氏は「ドイツや日本の同業他社に追いつくには、彼らより2.5倍速いスピードで進まねばならない」とし、「ドンソンサだけでなく協力企業もスマート化する『ファミリー革新』を推進しているが、これを通じて単価を下げ品質を改善し、海外企業と競争することも可能になるだろう」と強調した。